Batch Picking y Slotting Optimization son dos técnicas de gestión de almacenes que pueden mejorar significativamente la eficiencia y la rentabilidad en la preparación de pedidos y el almacenamiento de productos. En este artículo, exploraremos en profundidad cada técnica y cómo se utilizan en la logística moderna.

Batch Picking

Batch Picking es una técnica utilizada en la preparación de pedidos que permite a los operarios recoger varios pedidos al mismo tiempo. Esta técnica se utiliza para reducir el tiempo de recorrido y mejorar la eficiencia en el proceso de recogida de pedidos.

Por ejemplo, supongamos que un almacén tiene que preparar 100 pedidos en un día. Con el método tradicional de picking, un operario tendría que recoger cada artículo individualmente para cada pedido, lo que resultaría en un gran tiempo de recorrido. En cambio, con Batch Picking, el operario recogería los artículos para varios pedidos a la vez, lo que reduciría el tiempo de recorrido y aumentaría la velocidad de preparación de pedidos.

Para implementar Batch Picking, se deben seguir los siguientes pasos:

1. Agrupar los pedidos: el primer paso para Batch Picking es agrupar los pedidos según su ubicación en el almacén. Es decir, los pedidos que requieren productos que se encuentran en la misma sección del almacén se agrupan juntos.
2. Seleccionar un número de pedidos: luego se selecciona un número de pedidos para cada grupo de pedidos, lo que dependerá del número de productos que puedan ser transportados por el operario al mismo tiempo.
3. Preparar la lista de picking: se prepara una lista de picking que incluye los productos necesarios para cada uno de los pedidos seleccionados.
4. Recoger los productos: finalmente, el operario recoge los productos necesarios para cada uno de los pedidos seleccionados al mismo tiempo.

Con Batch Picking, los almacenes pueden reducir significativamente el tiempo de recorrido y aumentar la eficiencia en la preparación de pedidos. Sin embargo, también requiere una planificación cuidadosa y una implementación adecuada para garantizar que se maximicen los beneficios.

Slotting Optimization

Slotting Optimization es una técnica utilizada para organizar el espacio de almacenamiento de manera más eficiente. Consiste en asignar los productos a las ubicaciones de almacenamiento óptimas en función de su rotación, tamaño, peso y demanda.

El objetivo de la Slotting Optimization es minimizar el tiempo de recorrido y aumentar la eficiencia en la preparación de pedidos al garantizar que los productos estén ubicados en las posiciones más convenientes en el almacén. Esto significa que los productos de alta rotación se colocan en áreas de fácil acceso y los productos de baja rotación se colocan en áreas menos accesibles.

Para implementar la Slotting Optimization, se deben seguir los siguientes pasos:

1. Analizar los productos: el primer paso es analizar los productos para determinar su rotación, tamaño, peso y demanda.
2. Definir las zonas de almacenamiento: a continuación, se definen las zonas de almacenamiento en el almacén en función de la rotación de los productos. Por ejemplo, los productos de alta rotación se colocan en zonas de almacenamiento de fácil acceso, mientras que los productos de baja rotación se colocan en zonas menos accesibles.
3. Asignar las ubicaciones de almacenamiento: luego, se asignan las ubicaciones de almacenamiento a cada uno de los productos en función de su rotación, tamaño, peso y demanda. Los productos más grandes y pesados ​​se colocan en áreas de almacenamiento de mayor capacidad, mientras que los productos más pequeños se colocan en áreas de almacenamiento más compactas.
4. Monitorear y ajustar: finalmente, se monitorea y ajusta continuamente el proceso de Slotting Optimization para garantizar que se mantenga eficiente a lo largo del tiempo. Esto incluye la revisión y actualización periódica de las zonas de almacenamiento y la reubicación de productos según sea necesario.

Con la Slotting Optimization, los almacenes pueden mejorar significativamente la eficiencia en la preparación de pedidos y la gestión del espacio de almacenamiento. Al tener los productos ubicados en las posiciones más convenientes, los operarios pueden reducir el tiempo de recorrido y aumentar la velocidad de preparación de pedidos.

CIL Logística ya tiene implementadas ambas técnicas de optimización de recursos en varios de sus almacenes. Slotting Optimization es una herramienta dentro de nuestro SGA APPIA y el aplicativo de Batch Picking fue desarrollado por el departamento de IT de CIL Logistica para la agrupación de pedidos por Cliente, denominado internamente picking masivo.

Ejemplos de Batch Picking y Slotting Optimization

Para ilustrar mejor los conceptos de Batch Picking y Slotting Optimization, a continuación, se presentan algunos ejemplos:

Ejemplo de Batch Picking:

Supongamos que una tienda en línea recibe 100 pedidos en un día que incluyen una variedad de productos, como libros, ropa y juguetes. Para preparar estos pedidos, la tienda utiliza el método tradicional de picking, donde cada operario recoge los productos individualmente para cada pedido.

Sin embargo, al implementar Batch Picking, la tienda podría agrupar los pedidos que requieren productos que se encuentran en la misma sección del almacén y seleccionar un número de pedidos para cada grupo. Luego, el operario recogería los productos necesarios para cada uno de los pedidos seleccionados al mismo tiempo.

Este enfoque reduciría significativamente el tiempo de recorrido y aumentaría la eficiencia en la preparación de pedidos, lo que resultaría en una mayor productividad y rentabilidad para la tienda.

Ejemplo de Slotting Optimization:

Supongamos que una empresa de suministros médicos tiene un almacén con una variedad de productos, desde medicamentos hasta equipos de laboratorio. Al implementar la Slotting Optimization, la empresa podría asignar los productos a las ubicaciones de almacenamiento óptimas en función de su rotación, tamaño, peso y demanda.

Por ejemplo, los medicamentos de alta rotación se colocarían en áreas de fácil acceso en la parte delantera del almacén, mientras que los equipos de laboratorio de baja rotación se colocarían en áreas menos accesibles en la parte trasera del almacén.

De esta manera, los operarios pueden acceder rápidamente a los productos de alta rotación y reducir el tiempo de recorrido, lo que aumentaría la eficiencia en la preparación de pedidos y la rentabilidad para la empresa.

El costo de implementar técnicas como Batch Picking y Slotting Optimization puede variar ampliamente según las necesidades específicas de cada empresa y las tecnologías utilizadas para llevar a cabo estas técnicas.

En el caso de Batch Picking, una empresa puede implementar esta técnica utilizando métodos manuales o automatizados. La implementación manual puede requerir cambios en los procesos de trabajo y capacitación para el personal de almacén, mientras que la implementación automatizada puede requerir una inversión significativa en tecnologías como sistemas de transporte automatizado, robots de picking y sistemas de gestión de inventario y pedidos. Por lo tanto, el costo de implementación de Batch Picking dependerá en gran medida del enfoque que adopte la empresa.

Por otro lado, la implementación de Slotting Optimization también puede variar en costo según las tecnologías utilizadas. La implementación de Slotting Optimization puede implicar el uso de software especializado que puede requerir una inversión significativa en tecnología, o puede ser una actividad más manual que requiere cambios en los procesos de trabajo y la formación del personal de almacén.

Al implementar estas técnicas, los almacenes pueden reducir el tiempo de recorrido, aumentar la velocidad de preparación de pedidos y mejorar la gestión del espacio de almacenamiento. Sin embargo, para lograr estos beneficios, es importante que las empresas realicen una planificación cuidadosa y constante monitoreo y ajuste para garantizar que los productos estén ubicados en las posiciones más convenientes y que el proceso de preparación de pedidos se lleve a cabo de manera óptima.